EN
Przetwarzanie minerałów rozpoczyna się od jednej koncepcji: cenne minerały muszą zostać oddzielone od bezwartościowej skały płonnej, zanim jakakolwiek metoda odzyskiwania będzie skuteczna. Kruszenie redukuje skałę etapami, ale mielenie uwalnia pojedyncze ziarna minerałów i tworzy powierzchnię, od której zależą odczynniki flotacyjne i roztwory ługujące. Jaka zatem szlifierka jest używana w obróbce minerałów? Żadna pojedyncza maszyna nie pasuje do każdej rudy; właściwy wybór zależy od rudy, tonażu i następującego po niej procesu.
Dlaczego mielenie jest kluczowym krokiem w przetwarzaniu minerałów
Szlifowanie spełnia dwa zasadnicze zadania. Uwalnia cenne ziarna mineralne z otaczającej skały, dzięki czemu separacja w dalszej części może je odizolować, a także zwiększa powierzchnię, co przyspiesza ługowanie i poprawia kontakt z odczynnikami flotacyjnymi. Obydwa efekty wyznaczają regenerację, jaką może osiągnąć roślina.
Waga ekonomiczna jest duża. Mielenie zużywa więcej energii elektrycznej niż jakakolwiek inna jednostka, często od 30 do 50 procent mocy zakładu, a zużycie mediów i wykładziny zwiększa znaczne koszty operacyjne. Źle dobrany młyn hamuje odzysk flotacji, zwiększa zużycie odczynników podczas ługowania i zwiększa zmienność jakości koncentratu.
Szlifowanie wyznacza również górną granicę arkusza blokowego. Produkt zbyt gruboziarnisty wysyła cząstki kompozytowe do odpadów poflotacyjnych; zbyt drobny produkt tworzy szlamy, które pogarszają flotację i spowalniają gęstnienie. Stała pasza ma znaczenie i dlatego jest niezawodna sprzęt do podawania rudy , taki jak podajnik kanałowy, określa się razem z młynem.
Główne typy szlifierek stosowanych w przetwórstwie minerałów
Szlifierki do obróbki minerałów klasyfikuje się przede wszystkim według środka mielącego. Cztery rodziny obejmują niemal każde zastosowanie: młyny kulowe, młyny prętowe, młyny autogeniczne i półautogeniczne oraz maszyny specjalistyczne, takie jak młyny mieszające i wysokociśnieniowe walce mielące.
Młyny kulowe — najważniejsze narzędzia mielenia rudy
Młyn kulowy jest najczęstszą maszyną do mielenia w przetwórstwie minerałów. Obrotowa cylindryczna skorupa jest częściowo wypełniona stalowymi kulkami; gdy skorupa się obraca, podnośniki podnoszą kulki i uwalniają je kaskadą, rozbijając rudę w wyniku uderzenia, podczas gdy drobniejsze cząstki są mielone w wyniku ścierania, czyli ścierania materiału w wyniku tarcia. Konstrukcja jest prosta: skorupa, wymienne linery, stalowe kulki i układ napędowy. Młyny kulowe mogą pracować na mokro lub na sucho, ale dominuje konfiguracja mokra, ponieważ szlam łatwo pompuje i jest wprowadzany bezpośrednio do flotacji lub ługowania.
Na mocy układu wyładowczego młyny kulowe podzieliły się na dwie rodziny. Typ kratowy posiada perforowany ruszt wylotowy, który zatrzymuje media i grube cząstki, dzięki czemu młyn pracuje przy niższym poziomie pulpy i dostarcza grubszy produkt przy większej przepustowości, co czyni go naturalnym rozdrabniaczem pierwszego stopnia. Typ przelewowy jest odprowadzany przez wydrążony czop, przebiega na wyższym poziomie pulpy i wytwarza drobniejszy produkt do ponownego mielenia i drobnego mielenia.
Koncentrator miedzi w Anhui ilustruje standardowy schemat technologiczny: a Młyn kulowy typu mokrego z siatką w obiegu zamkniętym z klasyfikatorem spiralnym redukuje rudę do około 70 do 75 procent, przechodząc przez 200 mesh przed bardziej nierówną flotacją.
Producenci młynów kulowych do minerałów, fabryka młynów kulowych do minerałów Zhejiang Golden Machinery Factory to chińscy producenci młynów kulowych do minerałów i fabryka młynów kulowych do minerałów, oferują niestandardowe kulki typu mokrej siatki... Zobacz produkt → Młyny prętowe — do zgrubnego mielenia i jednolitej wielkości produktu
Młyny prętowe wykorzystują długie pręty stalowe leżące równolegle do osi młyna. Ponieważ pręty mielą poprzez kontakt liniowy, produkt ma węższy rozkład wielkości i mniej drobnego materiału niż w młynie kulowym. Ta jednorodność odpowiada mieleniu zgrubnemu przed obwodami grawitacyjnymi i mieleniu w pierwszym etapie przed młynem kulowym. Młyny prętowe są nadal powszechne w średnich i małych zakładach, chociaż duże zakłady w dużej mierze zastąpiły je młynami SAG.
Młyny autogeniczne i półautogeniczne
Młyny autogeniczne wykorzystują samą rudę jako środek mielący: duże bloki pierwotnego kruszywa skalnego wpadają do skorupy o dużej średnicy i rozbijają się nawzajem pod wpływem uderzenia. Młyny półautogeniczne dodają wsad kul stalowych, zazwyczaj od 6 do 15 procent objętości młyna, w celu przetworzenia rud, które nie mogą się same zmielić. Młyny AG i SAG przyjmują nadawę o wielkości do około 300 mm i rozdrabniają ją do rozmiaru, który może obsłużyć flotacja lub młyn kulowy, eliminując wtórne kruszarki i często etap mielenia prętowego. Kompromisem jest czułość: młyny AG wymagają wąskiego zakresu twardości rudy, a młyny SAG wymagają starannego zaprojektowania obwodów. W przypadku zakładów o wydajności poniżej 3000 ton dziennie, obieg młyna kulowego jest zwykle lepszym wyborem ekonomicznym.
Inny sprzęt do mielenia: młyny mieszające i walce mielące pod wysokim ciśnieniem
Młynki mieszające, zwane także młynami z mieszadłem, obracają mieszadło wewnątrz stacjonarnej komory, aby wirować drobne kulki ceramiczne lub stalowe. Szlifowanie odbywa się głównie poprzez ścieranie, co czyni je standardem w przypadku ultradrobnego mielenia poniżej 20 mikronów. Wysokociśnieniowe walce mielące ściskają rudę pomiędzy dwoma przeciwbieżnymi walcami, tworząc mikropęknięcia, które obniżają zapotrzebowanie na energię młyna kulowego znajdującego się dalej na linii produkcyjnej, chociaż jednostki są kapitałochłonne i wrażliwe na konsystencję wsadu.
Szlifowanie na mokro czy szlifowanie na sucho: co wybrać?
W obróbce minerałów zdecydowanie wygrywa mielenie na mokro. Młyn mokry wytwarza nadającą się do pompowania zawiesinę, która przemieszcza się grawitacyjnie lub pompuje do klasyfikatora, komór flotacyjnych lub zbiorników ługujących bez dodatkowych przenośników. Szlifowanie na mokro ogranicza pylenie, zmniejsza ryzyko wybuchu rud siarczkowych i pozwala operatorom kontrolować gęstość masy celulozowej. Szlifowanie na sucho służy węższej niszy: materiałom reagującym z wodą, procesom wymagającym suchego proszku lub rudom podatnym na pęcznienie gliny. Koszt mielenia na sucho wynika z odpylania, oczyszczania gazu i ponownego rozcierania produktu do następnego etapu na mokro. W konwencjonalnym koncentratorze, w którym flotacja i ługowanie są z założenia mokre, mielenie na sucho zwiększa koszty, nie dodając wartości. Poniższa tabela podsumowuje różnice.
| Punkt porównawczy | Szlifowanie na mokro | Szlifowanie na sucho |
|---|---|---|
| Transport gnojowicy | Pompy i przepływ grawitacyjny | Przenośniki mechaniczne i klasyfikatory powietrzne |
| Pył i bezpieczeństwo | Minimalny kurz; bezpieczny dla rud siarczkowych | Filtry workowe i zabezpieczenia przeciwwybuchowe |
| Dopasowanie poniżej | Bezpośredni dopływ do flotacji i ługowania | Wymagany etap suszenia przed ponownym rozcieraniem |
| Typowe zastosowania | Metale nieszlachetne, metale szlachetne, potas | Klinkier cementowy, wybrane minerały przemysłowe |
Dlatego też młyn kulowy z mokrą siatką jest standardową maszyną do mielenia w większości zakładów przetwórstwa minerałów. Praca na mokro, odprowadzanie rusztu i tolerancja posuwu zgrubnego sprawiają, że jest to naturalny wybór do szlifowania wstępnego i wtórnego.
Jak wybrać odpowiednią maszynę do mielenia rudy
Wybór szlifierki to decyzja inżynierska. Najbardziej niezawodne podejście ocenia pięć zmiennych: twardość rudy, wielkość surowca i produktu, przepustowość, koszty operacyjne i wymagania procesu końcowego.
- Twardość i szlifowalność rudy. Wskaźnik pracy Bonda w kilowatogodzinach na tonę mierzy zapotrzebowanie rudy na energię. Twarde, ścierne rudy preferują młyny kulowe z wykładzinami odpornymi na zużycie; bardzo miękkie rudy mogą uzasadniać mielenie prętowe lub AG.
- Wielkość paszy i wielkość produktu. Pasza gruboziarnista pasuje do młynów prętowych lub SAG; posuw poniżej około 10 mm to klasyczna praca młyna kulowego. Produkty powyżej 150 mikronów nadają się do młynów kulowych prętowych lub siatkowych, od 75 do 45 mikronów do młynów kulowych z przelewem, a produkty poniżej 20 mikronów wymagają młyna mieszającego.
- Skala przepustowości. Instalacje o wydajności powyżej około 10 000 t/d mogą uzasadniać obwody SAG lub HPGR. Zakres wydajności 500-3 000 t/d, typowy dla rud polimetalicznych i metali szlachetnych, jest obsługiwany najbardziej ekonomicznie przez młyn kulowy w obiegu zamkniętym.
- Koszt mediów i prądu. Zużycie kulek stalowych waha się od około 0,3 do 1,5 kg na tonę, w zależności od ścieralności rudy, a największym kosztem operacyjnym jest zwykle energia elektryczna. Obydwa należą do modelu życia projektu.
- Dalszy interfejs procesu. Flotacja pragnie grindu, który wyzwala wartości bez tworzenia śluzów; ługowanie wymaga mielenia, które równoważy powierzchnię w stosunku do zagęszczania i kosztów filtracji.
W przypadku większości koncentratorów średniej skali rdzeniem jest kruszarka, młyn kulowy w obiegu zamkniętym spiralny sprzęt klasyfikujący oraz część flotacyjną zasilaną z przelewu klasyfikatora. Klasyfikator kontroluje stopień rozdrobnienia końcowego i zawęża rozkład wielkości produktu, nawet jeśli zmienia się twardość rudy.
Dostawcy niestandardowego sprzętu do klasyfikacji spiralnej, fabryka OEM / ODM - Zhejiang Golden Zhejiang Golden Machinery Factory to chińscy dostawcy sprzętu klasyfikującego spirale i fabryka OEM, szczegóły: Główne komponenty spi... Zobacz produkt → Zagadnienia dotyczące mielenia w procesach hydrometalurgicznych
Schematy technologiczne hydrometalurgiczne, które odzyskują metale poprzez ługowanie zamiast flotacji, narzucają własne zasady dotyczące mielenia. Reakcja ługowania zachodzi na powierzchni cząstek, więc szybkość ekstrakcji zależy bezpośrednio od powierzchni wytwarzanej przez młyn. W operacjach złota tlenkowego, miedzi i zwietrzałej rudy zwykle dąży się do uzyskania 80 procent cząstek przechodzących przez 75 mikronów lub drobniej, a młyn musi utrzymywać tę próbę przy niewielkiej zmienności.
Zbyt grube mielenie powoduje, że rdzenie cząstek stają się niedostępne dla roztworu ługującego, wydłużając czas przebywania i zwiększając zużycie odczynnika. Zbyt drobne mielenie spowalnia zagęszczanie, przemywanie i filtrację, ponieważ drobne cząstki stałe powoli osiadają i zatrzymują rozpuszczalny metal. Optimum ustala się poprzez badanie wymywania. Łańcuch urządzeń został zatem zaprojektowany jako jeden system: wyładowanie z młyna jest kondycjonowane i podawane do zbiorników z mieszaniem, takich jak: mechaniczny zbiornik ługujący mieszający , gdzie czas przebywania, gęstość masy celulozowej i dopływ powietrza są dopasowywane do wielkości cząstek wytwarzanych na początku procesu. Operacje związane z potasem i słonymi jeziorami opierają się na tej samej logice: stopień zmielenia jest ustalany na podstawie składu solanki i kinetyki ługowania, a nie samego wydzielania.
Dostawcy niestandardowych zbiorników na ługowanie mechaniczne, fabryka OEM / ODM - Zhejiang Golden Zhejiang Golden Machinery Factory to chińscy dostawcy mechanicznych zbiorników na ługowanie i fabryka OEM, szczegóły: Nadaje się do ... Zobacz produkt → Wniosek: dopasowanie młyna do celów przetwarzania minerałów
Każda szlifierka do przetwarzania minerałów rozwiązuje określoną kombinację wymagań dotyczących rudy, tonażu i procesu. Młyny kulowe to najważniejsze narzędzia w branży i spełniają najszerszy zakres zastosowań. Młyny prętowe dostarczają jednolite, grube produkty tam, gdzie liczy się nadmierne mielenie. Młyny AG i SAG zapewniają ogromną wydajność za cenę złożoności. Młyny mieszające i HPGR zapewniają ultradrobne mielenie i energooszczędne rozdrabnianie. Dla większości zakładów średniej i dużej klasy najbardziej niezawodnym, ekonomicznym i sterowalnym rozwiązaniem pozostaje mielenie na mokro młynem kulowym w obiegu zamkniętym z klasyfikatorem.
Ścieżka decyzyjna jest krótka: zmierzyć twardość rudy, określić stopień rozdrobnienia produktu, ustawić przepustowość, modelować koszty mediów, energii i wody oraz dokonać przeglądu całego obwodu – podajnika, młyna, klasyfikatora i zbiorników końcowych – jako jednego systemu. Jeżeli następnym krokiem jest ługowanie, stopień rozdrobnienia należy zaprojektować razem ze zbiornikami do ługowania, ponieważ żadnego z nich nie da się zoptymalizować osobno.
Producent, który buduje młyn, klasyfikator, podajnik i zbiorniki do ługowania oraz dostarczył kompletne projekty przetwarzania minerałów, może przełożyć dane procesowe na odpowiednią kombinację sprzętu. Zacznij od wyników testu szlifowalności, rozkładu wielkości wsadu i specyfikacji produktu, a następnie pozwól sprzętowi podążać za nimi.
