EN
WPROWADZENIE DO BALL MODY MORE
Jako rodzaj sprzętu do szlifowania szeroko stosowanego w przemyśle ciężkim, Młyn kulowy mokrej siatki Odgrywa kluczową rolę w wielu branżach, takich jak przetwarzanie minerałów, produkcja cementu i przetwarzanie surowców chemicznych na mocy wymuszonej struktury rozładowania i zalet procesu szlifowania na mokro. Jego zasada pracy opiera się na uderzeniu i szlifowaniu mediów i materiałów mielenia w cylindrze i wykorzystuje wodę jako medium do osiągnięcia skutecznego udoskonalania i skutecznego kontrolowania zanieczyszczenia pyłu. Jeśli chodzi o konstrukcję, sprzęt integruje o wysokiej wytrzymałości, odporną na zużycie podszewkę, stabilny system transmisji i urządzenie rozładowania rusztu, aby zapewnić płynną obsługę i wygodną konserwację. Młyna kulowa typu mokrej siatki nie tylko poprawia wydajność szlifowania i zmniejsza zjawisko nadmiernego wydobywania, ale także wykazuje wysoki poziom ochrony środowiska, bezpieczeństwa i zdolności adaptacyjnej. Jest to idealny wybór do osiągnięcia wydajnego i przyjaznego dla środowiska szlifowania w nowoczesnej dziedzinie przemysłowej.
Co to jest młyn kulkowy typu mokrej?
Definicja i podstawowe funkcje:
Młyn kulowy typu mokrej siatki to powszechny sprzęt do szlifowania, głównie używany do kruszenia i szlifowania różnych rud lub surowców z udziałem wody, aby ich rozmiar cząstek osiągnęła drobną wymaganą do przetwarzania minerałów lub produkcji przemysłowej. W odróżnieniu od młyna piłki o przepełnieniu mokrej młyna piłki z siatką realizuje wymuszone wyładowanie przez koniec wyładowania z płytą siatki, poprawia wydajność przetwarzania i zmniejsza nadmierne wydobycie materiału.
Kluczowe elementy:
Młyn kulkowy typu mokrej siatki składa się z kilku kluczowych konstrukcji, w tym:
Część karmienia: służy do równomiernego zasilania surowców;
Część rozładowania: wyposażona w płyty siatki i urządzenia rozładowywania;
Część obrotowa: w tym lufa i wewnętrzna płyta podszewki lufy, wyposażona w szlifierskie media (kulki stalowe);
System transmisji: składający się z systemu kontroli zębnika, zębnika, silnika i elektronicznego;
Pusty wałek i lufa: wykonana ze stali odlewanej o wysokiej wytrzymałości, lufa jest wyłożona oporną na zużycie podszewkę, którą można zdemontować i wymienić, aby przedłużyć żywotność sprzętu;
Napęd na sprzęt: Wykonane przez technologię odlewu, stabilne i niezawodne działanie.
Podczas obsługi sprzętu kulki stalowe mieszają się z rudą poprzez ciągły obrót, a efekt kruszenia osiąga się przez uderzenie i szlifowanie.
Zalety mokrego szlifowania nad suchym szlifowaniem
1. Wydajność wysokości w niektórych aplikacjach:
Młynki kulkowe typu mokrej wykorzystują ciecz (wodę) do uczestnictwa w procesie szlifowania, co pomaga zmniejszyć tarcie między cząstkami mineralnymi, poprawia płynność i ułatwia materiały do osiągnięcia wymaganej drobności. Zwłaszcza podczas przetwarzania surowców o wysokiej gęstości mineralnej lub wysokiej lepkości, wydajność jest znacznie wyższa niż frezowanie suchej kulki.
2. Kontrola i względy środowiskowe:
Ze względu na dodanie płynnych mediów podczas procesu szlifowania młynowe młyny kulkowe w mokrej siatce nie wytwarzają prawie żadnego pyłu podczas pracy, co może skutecznie poprawić środowisko pracy warsztatowe, zmniejszyć zanieczyszczenie pyłu i zmniejszyć ryzyko bezpieczeństwa, takie jak eksplozje pyłu, które spełnia wymagania dotyczące ochrony środowiska współczesnego przemysłu.
Zastosowanie mokrej młynów typu siatki
1. Branża przetwarzania mineralnego:
Powszechnie stosowany w procesie korzystania rud metali, takich jak złoto, miedź, żelazo, ołów i cynk. Mokry mokrej kulki mogą mielić zmiażdżoną rudę do wielkości cząstek wymaganej do flotacji lub ponownego selekcji, poprawiając szybkość odzysku i ocenę koncentratu.
2. branża ścigania:
Stosowane w procesie szlifowania klinkieru, wapienia i innych dodatków w celu poprawy drobnej i jednolitości cząstek cementu oraz dostarczania idealnych surowców do późniejszego spiekania i mieszania.
3. Chemiczny przemysł i materiały budowlane:
Nadaje się do szlifowania chemikaliów, szklanych surowców, materiałów refrakcyjnych i surowców ceramicznych o wysokich wymaganiach dotyczących gotowości proszku. Może być również stosowany do drobnego szlifowania miękkich i twardych materiałów, takich jak węgiel i gips.
Zasada pracy i komponenty
Skuteczne działanie młyna kulowej siatki jest nierozerwalnie związane z jego naukową i rozsądną konfiguracją konstrukcyjną i konfiguracji komponentów. Jego podstawowa struktura obejmuje szlifowanie, skorupę i wkładkę, układ rozładowania z powodu oraz mechanizm karmienia i rozładowywania, który razem stanowią stabilny i wydajny system mielenia. Szlifowanie mediów różnych materiałów i rozmiarów można wybrać w młynie piłki zgodnie z wymaganiami procesu w celu osiągnięcia stopniowego kruszenia z grubego szlifowania do drobnego szlifowania; Liner odpornej na zużycie optymalizuje ścieżkę szlifowania i transfer energii, jednocześnie chroniąc sprzęt; Urządzenie wypisu wymuszone płyty rusztowe skutecznie zapobiega nadmiernemu wydobycie materiału i poprawia pojemność przetwarzania; a system karmienia i rozładowywania zapewnia stabilny przepływ oraz terminowe rozładowanie materiałów i zawiesiny. Poprzez koordynację i współpracę między kluczowymi elementami młyn kulowy mokry osiągają wydajną równowagę między wydajnością szlifowania, kontrolą wielkości cząstek a żywotnością sprzętu, zapewniając solidne podkład dla wielu branż, takich jak przetwarzanie minerałów i produkcja materiałów budowlanych.
1. Media w zakresie rozdzielczości
Rodzaje szlifierów (stalowe kulki, kulki ceramiczne):
Media szlifierskie mokrego młynów typu siatki zawierają głównie wysokie stalowe kulki ze stopu chromu, kule ze stali chromowej, kulki ze stali nierdzewnej i ceramiczne kulki glinu.
Kulki stalowe są najczęstszym wyborem, odpowiednim do kruszenia materiałów wysoce ściernych, takich jak ruda metali i cement, o wysokiej wytrzymałości i odporności na zużycie;
Kulki ceramiczne nadają się do drobnego szlifowania z ścisłą kontrolą zanieczyszczeń, takimi jak chemikalia, farmaceutyka, żywność i inne branże, o doskonałej bezwładności chemicznej i odporności na korozję.
Optymalny rozmiar szlifowania i wybór materiału:
Średnicę i materiał szlifowania należy określić zgodnie z wielkością cząstek, twardością i szlifowaniem celu, który ma zostać przetworzony:
Zwykle kule stalowe o dużej średnicy (takie jak ponad 100 mm) są wybierane w pierwotnym etapie szlifowania, aby poprawić wydajność kruszenia;
W miarę wzrostu wymagań dotyczących drobnego drobnego i średniej średnicy (20–60 mm) są stopniowo stosowane do drobnego szlifowania;
Pod względem materiałów należy rozważyć czynniki takie jak odporność na zużycie, wytrzymałość, ciężkość właściwą i działanie chemiczne na materiał gruntowy, aby zapewnić optymalną wydajność energetyczną i jakość szlifowania.
2. Mając powłokę i wkładkę
Materiały konstrukcyjne i względy projektowe:
Skorupy młyna są zwykle wykonane z gęstej wysokiej jakości stalowych płyt spawanych razem, a wewnętrzna struktura zawierająca siłę przyjmuje rozsądną cylindryczną konstrukcję lufy, aby rozproszyć siłę uderzenia. Skorupa musi mieć dobrą wytrzymałość, sztywność i trwałość, aby dostosować się do długoterminowego szlifowania obrotowego i wpływu materiału.
Typy i funkcje wkładki (guma, stal):
Aby chronić skorupę przed młynem przed zużyciem i zoptymalizowanie efektu szlifowania, wymienne wkładki są ustawiane w młynie. Typy typowe obejmują:
Wysoka stalowa wkładka manganu: odporność na wysoką wytrzymałość i uderzenie, odpowiednie do ciężkiego obciążenia gruboziarnistego szlifowania;
Gumowa wkładka: wchłanianie wstrząsu i redukcja szumu, lekka waga, łatwa do wymiany, odpowiednia do średniego i drobnego szlifowania;
Kompozytowy: łączy stopy oporne na zużycie z wysoce sprężystymi materiałami, biorąc pod uwagę odporność na zużycie i buforowanie elastyczne.
Konstrukcja kształtu wkładki obejmuje również strukturę podnośnika, która pomaga zwiększyć wysokość piłki, zwiększyć energię mielenia i poprawić wydajność kruszenia.
3. System rozładowania GRID
Projektowanie i funkcja siatki:
Największą cechą kulki w mokrej siatce jest to, że koniec wyładowania jest wyposażony w płytę siatki i pusty mechanizm wyładowania wału. Płyta siatki składa się z szeregu równomiernie rozłożonych otworów, które są używane do przesiedlenia zawiesiny, które spełnia wymagania wielkości cząstek dla rozładowania:
Siatka może skutecznie zapobiegać ciągłej cząsteczkach w ciągu cylindra, aby zapobiec „nadmiernemu rozdzieleniu”;
Promuj terminowe rozładowanie materiałów i poprawić ogólną wydajność szlifowania;
Prędkość rozładowania jest szybka, co sprzyja poprawie zdolności przetwarzania jednostek.
Kontrola wielkości cząstek:
Regulując otwór i prędkość siatki, wielkość cząstek produktu końcowego można kontrolować pośrednio. Ponadto śruba podnosząca lub cylinder spiralny jest ustawiony za siatką, aby umożliwić gnojowicę do komory rozładowania, dodatkowo optymalizując płynność rozładowania.
4. Mechanizm karmienia i rozładowywania
System karmienia zawiesiny:
Końcem karmienia wykorzystuje pusty wałek lub lejek żywieniowy do podłączenia systemu przenoszenia materiału (takiego jak podajnik śrub, przenośnik pasa lub urządzenie pompujące). Aby poprawić wydajność szlifowania na mokro, stężenie zawiesiny musi być kontrolowane w określonym zakresie (na przykład 65%-75%), aby uniknąć zbyt cienkiego lub zbyt grubego, aby wpłynąć na efekt szlifowania.
Metoda i wydajność rozładowania:
Młyna kulowa typu mokrej przyjęła wymuszone wyładowanie, a zawiesinę jest szybko rozładowywana przez siatkę i pusty wał pod ciśnieniem;
Ta metoda rozładowania jest bardziej wydajna niż typ przepełnienia i może znacznie poprawić zdolność przetwarzania na jednostkę czasu (wzrost wydajności o około 15%);
W przypadku systemów po przetwarzaniu, takich jak cyklony lub zbiorniki sedymentacyjne, można osiągnąć skuteczną klasyfikację i odzyskiwanie materiałów, a także można poprawić wydajność całkowitej technologii przetwarzania minerałów lub przetwarzania minerałów.
Parametry operacyjne i optymalizacja
Efekt operacyjny młyna kulowego typu mokrej zależy nie tylko od konstrukcyjnej konstrukcji samego sprzętu, ale także od zarządzania kontrolą naukową i optymalizacji różnych parametrów operacyjnych. Rozsądne ustawienie prędkości obrotu może zapewnić, że medium szlifierskie wytwarza najlepszy wpływ na kula w cylindrze, zapobiegając zmniejszeniu wydajności kruszenia z powodu wirowania lub toczenia; Kontrolowanie stężenia i lepkości zawiesiny jest bezpośrednio związane ze stanem ruchu medium i efektem dyspersji materiału i jest ważnym warunkiem poprawy wydajności szlifowania; Dokładne zarządzanie szybkością zasilania i obciążeniem materiału może skutecznie unikać przeciążenia lub niedostatecznego ładowania oraz utrzymywać sprzęt w wydajnym i stabilnym zakresie roboczym; Jednocześnie, dostosowując parametry zużycia energii i wprowadzając technologie oszczędzające energię, strukturę zużycia energii można dalej zoptymalizować, a koszty operacyjne można zmniejszyć. Ogólnie rzecz biorąc, ustawienie naukowe i regulacja parametrów operacyjnych w czasie rzeczywistym są podstawową gwarancją młyna mokrego rusztu w celu osiągnięcia wydajnego, energooszczędnego i stabilnego działania.
1. Prędkość i prędkość obrotowa
Krytyczna prędkość i jej wpływ na szlifowanie
Krytyczna prędkość mokrego młyna kulowego typu siatki odnosi się do prędkości, z jaką medium szlifierskie po prostu obraca się z cylindrem w cylindrze i nie powoduje już spadającego ruchu. W rzeczywistej pracy prędkość jest zwykle kontrolowana między 65% a 80% prędkości krytycznej, aby uzyskać najlepszy efekt szlifowania.
Jeśli prędkość jest zbyt niska, podłoża szlifowania nie można w pełni podnieść i tylko rolki, co powoduje niewystarczającą siłę uderzenia i zmniejszoną zdolność kruszenia;
Jeśli prędkość jest zbyt wysoka, stalowe kulki obracają się wzdłuż ściany cylindra, co powoduje „zjawisko odśrodkowe”, tracąc wpływ spadających piłek i zmniejszając wydajność kruszenia.
Optymalna prędkość dla różnych materiałów
Różne rodzaje rud lub surowce mają różne właściwości fizyczne (twardość, rozmiar cząstek, ciężar właściwy itp.), A prędkość młyna kulkowego należy odpowiednio dostosować.
Na przykład:
Podczas przetwarzania rud twardych (takich jak ruda żelaza) prędkość można nieznacznie zwiększyć, aby zwiększyć siłę uderzenia;
W przypadku miękkich minerałów lub materiałów, które muszą kontrolować rozmiar cząstek, prędkość należy przechowywać na średnim do niskiego poziomu, aby zmniejszyć nadmierne przemieszczenie.
2. Gęstość zawiesiny i lepkość
Wpływ na wydajność szlifowania
Stężenie zawiesiny (tj. Stosunek cząstek stałych do wody) bezpośrednio wpływa na stan ruchu pożywki szlifowania i efekt szlifowania:
Jeśli stężenie zawiesiny jest zbyt wysokie, zawieszenie mineralne jest niewystarczające, płynność jest słaba, ruch piłki jest utrudniony, a wydajność zmniejsza;
Jeśli zawiesina jest zbyt cienka, częstotliwość uderzenia między mediami jest niewystarczająca, a pojemność produkcyjna na jednostkę spada.
Wysoka lepkość zawiesiny spowoduje oddzielenie piłki od materiału i przylgną do podszewki, tworząc „podszewkę”, która również zmniejszy wydajność szlifowania.
Metody kontrolowania charakterystyk zawiesiny
Dostosowując objętość wody zasilającej, dodając dyspergantów lub za pomocą wieloetapowej technologii zaopatrzenia w wodę, stężenie i lepkość zawiesiny można dynamicznie dostosować:
Wspólne stężenie zawiesiny jest kontrolowane między 65–75%;
Użyj online systemu monitorowania koncentracji i pompy regulacji o zmiennej częstotliwości, aby osiągnąć automatyczną regulację;
Dokładna kontrola temperatury zawiesiny może pomóc w dostosowaniu lepkości i poprawić stabilność mielenia.
3. Szybkość karmienia i obciążenie materiału
Balance Feed Tempo dla optymalnej wydajności
Szybkość zasilacza i objętość mokrego młyna kulkowej muszą być skoordynowane z pojemnością rozładowania i stanem ruchu pożywki w cylindrze:
Nadmierna objętość zasilania doprowadzi do zjawiska „naciskającego kosz”, zwiększenia czasu przebywania materiału i łatwego nadmiernego wydobywania;
Niewystarczająca objętość zasilania spowoduje, że medium będzie w stanie „suchym”, wpływając na wydajność sprzętu.
Dostosowanie prędkości sprzętu do karmienia, ustawienie podajnika ilościowego lub za pomocą systemu zamkniętej pętli może pomóc utrzymać stabilny stan zasilania.
Unikaj przeciążenia i niedostatecznego
Przeciążenie sprzętu spowoduje słabe działanie cylindra, przegrzanie silnika, duże wahania prądu, a nawet uszkodzenie układu przekładni;
Operacja niedostatecznego spowoduje odpady energetyczne, na biegu jałowym szlifowania i niską wydajność.
Poprzez monitorowanie mocy, prądu, poziomu materiału i dźwięku, stan obciążenia można ocenić w czasie rzeczywistym i można osiągnąć automatyczną regulację.
4. Zwiększenie zużycia i efektywności energetycznej
Czynniki wpływające na zużycie energii
Zużycie energii w młynie piłkarskim jest ściśle związane z następującymi czynnikami:
Prędkość sprzętu: im wyższa prędkość, tym większa siła napędowa i wyższe zużycie energii;
Ładowanie kulki i współczynnik średnicy kulki: Nadmierny lub nieuzasadniony stosunek piłki zwiększy nieprawidłową kolizję i energię marnotrawstwa;
Rozmiar i twardość cząstek materiału: trudniejsze i grubsze materiały wymagają więcej energii do zmiażdżenia;
Tarcie i wydajność przesyłania wkładki: poważnie zużyte wkładki i słabe systemy smarowania również zwiększą zużycie energii.
Strategie zmniejszania zużycia energii
W celu poprawy efektywności energetycznej i zmniejszenia kosztów operacyjnych, wspólne środki obejmują:
Użyj systemu kontroli częstotliwości zmiennej (VFD), aby dynamicznie regulować prędkość zgodnie z obciążeniem, aby oszczędzać energię elektryczną;
Zoptymalizuj stosunek średnicy kulki i obciążenie kulki, aby zwiększyć odsetek efektywnego obszaru szlifowania;
Regularnie wymieniaj wkładkę i olej smarowy, aby układ transmisji działał wydajnie;
Użyj „systemu pętli zamkniętej” do recyklingu gruboziarnistych cząstek w celu powtarzającego się szlifowania, aby poprawić szybkość pierwszego przejścia;
Wprowadź internetowy system monitorowania, aby osiągnąć inteligentną regulację i precyzyjną kontrolę wskaźników zużycia energii.
Konserwacja i rozwiązywanie problemów
W codziennym działaniu młyna w mokrej siatce, konserwacja naukowa i terminowe rozwiązywanie problemów są kluczowymi linkami do zapewnienia wydajnego i stabilnego działania sprzętu, przedłużenia żywotności serwisowej i zapobiegania potencjalnym zagrożeniom bezpieczeństwa. Poprzez regularne sprawdzanie kluczowych części, takich jak wkładka, szlifowanie i siatka, można skutecznie zapobiec degradacji wydajności spowodowanej zużyciem, blokadą lub odchyleniem; Ciągłe utrzymanie układu smarowania i komponentów transmisji może uniknąć powszechnych uszkodzeń, takich jak uszkodzenie łożyska i zwiększone zużycie energii; Jednocześnie w przypadku problemów takich jak blokowanie siatki, uszkodzenie wkładki i awaria łożyska, które mogą wystąpić podczas pracy, należy ustalić znormalizowany mechanizm przetwarzania i system monitorowania, aby zapewnić, że ukryte niebezpieczeństwa zostały wcześniej wykryte i rozwiązane. Ponadto wdrożenie ścisłych systemów bezpieczeństwa, takich jak procedura „blokady/tag” i wyposażenie systemu parkowania awaryjnego, może chronić bezpieczeństwo personelu i sprzętu podczas konserwacji i sytuacji kryzysowych oraz budować niezawodną barierę ochronną dla systemu produkcyjnego.
1. Kontrola i konserwacja regularna
Sprawdź podkładkę, szlifowanie mediów i kratkę
Stabilność robocza mokrego młyna kratki zależy od dobrego stanu rdzenia noszącego części, zwłaszcza cylindrowej wkładki, stalowych mediów kulkowych i kontroli płyty kratki muszą być wykonywane regularnie.
Wyszukiwarka należy sprawdzić pod kątem zrzucania, pęknięć, ciężkiego zużycia i w razie potrzeby wymiany, aby utrzymać kształt i trajektorię ruchu kanału szlifierskiego;
Należy monitorować stosunek liczby i średnicy mediów szlifujących (takich jak kulki stalowe), a małe kule należy uzupełnić na czas, aby zapewnić udar i wydajność szlifowania;
Płyta kratki należy regularnie czyszczyć, aby sprawdzić, czy szczelina jest zablokowana lub uszkodzona, aby uniknąć zmniejszonej wydajności zrzutu lub powrotu materiałów.
Smarowanie i konserwacja komponentów
Wszystkie obracające się łożyska, przekładnie przekładni, reduktory i inne części powinny być wyposażone w układ smarowania, a do konserwacji należy zastosować kombinację regularnego wymiany smaru;
Konieczne jest potwierdzenie, że uszczelka olejowa jest nienaruszona, aby zapobiec wyciekom lub zanieczyszczeniu tłuszczu;
Nieprzestrzegające części, takie jak silniki, skrzynie biegów i elektroniczne systemy sterowania, należy również do czyszczenia, zabronić kurzu i sprawdzić stabilność okablowania.
2. Typowe problemy i rozwiązania
Zablokowanie kratki i rozwiązania
Wyładowanie mokrego młyna kulowego typu siatki opiera się na strukturze siatki w celu kontrolowania odpływu pulpy rudy. Blokada siatki spowoduje zaległości w pulpie rudy, zwiększone obciążenie cylindra, a nawet wyłączenie.
Przyczyny mogą obejmować: zbyt wysokie stężenie zawiesiny, zbyt gruboziarniste cząsteczki rudy, zużycie i zwężenie szczeliny siatki lub blokada przez gruz;
Roztwór obejmuje regularne spłukiwanie siatki, oczyszczanie za pomocą wysokiego ciśnienia pistoletu wodnego, sprawdzanie szczeliny płytki siatki i odpowiednio dostosowanie strategii kontroli wielkości cząstek zgodnie z charakterystyką rudy.
Zużycie i wymiana wkładki
Wyszukiwarka nosi główne ciśnienie zużycia średniego uderzenia i tarcia rudy.
Gdy grubość wkładki będzie niewystarczająca lub pojawia się pęknięcia, należy ją wymienić w czasie, aby zapobiec uszkodzeniu metalowej matrycy cylindra;
Podczas procesu wymiany należy zastosować specjalne narzędzia do podnoszenia, a nowa wkładka powinna zostać zdemontowana i montowana w sekwencji, aby upewnić się, że szczelina jest szczelna, a instalacja jest twarda;
Zaleca się stosowanie stalowej podszewki lub gumowej wkładki kompozytowej w celu przedłużenia żywotności serwisowej.
Niepowodzenie i konserwacja łożyska
Łożyska są kluczowymi elementami systemu transmisji. Niepowodzenia są często objawiane jako nienormalnie wysoka temperatura, głośny hałas i silne wibracje.
Sprawdź, czy olej smarowy pogorszył się i czy obwód oleju jest zablokowany;
Regularnie demontaż i sprawdzaj klatkę łożyska i element toczącego, aby sprawdzić, czy obieranie, ablacja i inne problemy;
Monitorowanie online i wczesne ostrzeżenie można osiągnąć poprzez zainstalowanie detektorów wibracyjnych lub czujników temperatury.
3. Środki pomiaru
Procedura blokady/tagout
Podczas warunków nieoperacyjnych, takich jak konserwacja, czyszczenie i kontrola, należy przeprowadzić procedurę „blokady/tagout”:
Odetnij główny zasilacz i zainstaluj fizyczne zamki;
Znaki po ostrzeżeniu na szafce sterowniczej, silniku i skrzynce elektrycznej, aby uniemożliwić innym zaczynanie przez pomyłkę;
Tylko upoważniony personel może odblokować, aby zapewnić zerową energię podczas pracy.
System zatrzymania awaryjnego
Aby poradzić sobie z sytuacjami kryzysowymi, mokry młyn piłki powinien być wyposażony w wrażliwy i niezawodny system zatrzymania awaryjnego:
W tym ręczny przycisk zatrzymania awaryjnego, wibracje/wyprzedzenie automatyczne wyłączenie ochrony;
System powinien znajdować się w widocznym miejscu, takim jak stół roboczy i w pobliżu sprzętu;
Regularnie testuj wrażliwość i czas reakcji przycisku zatrzymania awaryjnego, aby upewnić się, że awaryjne można było natychmiast hamować, aby zapewnić bezpieczeństwo personelu i sprzętu.
Zaawansowane technologie
1. Automatyczny system sterowania
Młyn kulowy typu mokrej siatki jest wyposażony w zaawansowane czujniki i programowalne sterowniki logiczne (PLC) w celu osiągnięcia precyzyjnego monitorowania i kontroli całego procesu szlifowania. Zbierając kluczowe parametry, takie jak szybkość zasilania, prędkość, stężenie zawiesiny i status rozładowania w czasie rzeczywistym, operatorzy mogą zdalnie dostosować status pracy sprzętu, aby zapewnić stabilność i ciągłość procesu szlifowania. Ponadto system automatyzacji może również zrealizować przypomnienia o ostrzeżeniu i konserwacji błędów, zmniejszyć ryzyko ręcznego działania oraz poprawić bezpieczeństwo produkcji i wydajność zarządzania.
Precyzyjne monitorowanie kluczowych parametrów
Młyn kulowy typu mokrej siatki jest wyposażony w różne wysoce czułe czujniki, które mogą zbierać kluczowe parametry procesu w czasie rzeczywistym, w tym prędkość zasilania, prędkość sprzętu, stężenie zawiesiny i prędkość przepływu rozładowania. Poprzez ciągłe monitorowanie tych danych system może dokładnie odzwierciedlać obecny stan szlifowania i zapewnić, że materiał działa w optymalnym zakresie roboczym, poprawiając w ten sposób wydajność szlifowania i jakość produktu. Jednocześnie to precyzyjne monitorowanie pomaga w odpowiednim czasie wykryć potencjalne nieprawidłowości i zapewnić stabilność i bezpieczeństwo procesu produkcyjnego.
PLC Inteligentna kontrola
Programowalny sterownik logiczny (PLC) jest rdzeniem systemu automatyzacji. Automatycznie dostosowuje status roboczy sprzętu za pomocą wstępnej logiki sterowania, zmniejsza zależność od obsługi ręcznej i pozwala uniknąć ryzyka spowodowanego błędem ludzkim. PLC może szybko reagować na sygnały sprzężenia zwrotnego czujnika w celu optymalizacji regulacji prędkości, kontroli zasilania i rytmu rozładowania, osiągając w ten sposób ciągły i stabilny proces produkcji. Jednocześnie PLC ma elastyczne możliwości modyfikacji programu, aby dostosować się do zmian w różnych wymaganiach procesowych i poprawić elastyczność zastosowania i produkcji sprzętu.
Zdalne działanie i regulacja
Dzięki technologii komunikacji sieciowej operatorzy mogą zdalnie połączyć się z systemem sterowania młynem, aby wyświetlić dane dotyczące operacji w czasie rzeczywistym i dostosować parametry. Zdalne działanie nie tylko zmniejsza intensywność pracy w pracy na miejscu, ale także może szybko reagować na anomalie produkcyjne i potrzeby dostosowywania procesów oraz poprawić wydajność zarządzania. Ponadto funkcja zdalnego dostępu obsługuje monitorowanie wielopunktowe i scentralizowane zarządzanie, dzięki czemu monitorowanie i utrzymanie dużych linii produkcyjnych jest wygodniejsze, zapewniając optymalne działanie sprzętu w wielu warunkach pracy.
Funkcja ostrzegania o błędach
System automatyzacji jest wyposażony w inteligentny moduł diagnostyczny, który może analizować dane dotyczące operacji w czasie rzeczywistym i identyfikować nieprawidłowe sygnały, takie jak przeciążenie silnika, nieprawidłowa temperatura, nadmierne wibracje i inne potencjalne wskaźniki uszkodzeń. Po wykryciu nieprawidłowości system natychmiast wydaje alarm i rejestruje informacje o błędach, przypominając operatorowi sprawdzenie i obsługa go na czas. Ten aktywny mechanizm wczesnego ostrzeżenia skutecznie zapobiega rozszerzaniu się uszkodzeń, zmniejsza przestoje, zmniejsza koszty konserwacji i zapewnia długoterminowe stabilne działanie sprzętu.
Przypomnienie konserwacyjne
System automatycznie generuje przypomnienia o konserwacji poprzez gromadzenie czasu pracy i monitorowanie zużycia kluczowych komponentów, zachęcając użytkowników, gdy będą musieli sprawdzić, smarować lub wymieniać komponenty. Przypomnienia konserwacyjne pomagają osiągnąć konserwację zapobiegawczą, unikać awarii sprzętu spowodowanych nadmiernym zużyciem komponentów i zwiększają żywotność sprzętu. Jednocześnie elektroniczne zarządzanie rejestrami konserwacji ułatwia śledzenie historii konserwacji sprzętu i zapewnia wsparcie danych w zakresie zarządzania produkcją i optymalizacji sprzętu.
Zapewnienie bezpieczeństwa
Zautomatyzowany system sterowania integruje wiele warstw środków ochrony bezpieczeństwa, aby zapewnić bezpieczeństwo sprzętu i operatorów. Zawiera przycisk zatrzymania awaryjnego, który może szybko odciąć energię w awarii, aby zapobiec rozszerzeniu wypadków; automatyczne wyłączenie, gdy monitorowanie temperatury i wibracji przekraczają standard, aby zapobiec uszkodzeniu sprzętu; Układ elektryczny jest wyposażony w ochronę wycieków i urządzenia przeciwzuczowe, aby zapewnić bezpieczeństwo elektryczne. Projektowanie systemu bezpieczeństwa jest zgodne z międzynarodowymi standardami i specyfikacjami branży, zapewniając solidną ochronę produkcji bezpieczeństwa fabrycznego.
2. Efektywne media szlifierskie
Sprzęt obsługuje szlifowanie mediów różnych specyfikacji i materiałów, w tym dużych, średnich i małych stalowych kul, które można elastycznie skonfigurować zgodnie z charakterystyką materiału. Specjalnie zaprojektowana kombinacja stalowej kulki zapewnia silny wpływ i energię szlifowania, podczas gdy małe kule nie zostaną zwolnione z zawiesiną, tworząc dobre środowisko pracy. Ta kombinacja mediów nie tylko poprawia wydajność kruszenia, ale także skutecznie zmniejsza nadmierne wydobycie i poprawia jednolitość i jakość wielkości cząstek produktu.
Wiele specyfikacji stalowych piłek
Młynki kulkowe typu mokrej wspierają stosowanie stalowych kul o różnych średnicach w celu dostosowania do materiałów rudy o różnych rozmiarach cząstek i twardości. Zwykle kulki stalowe o dużej średnicy (takie jak φ100 mm lub więcej) są skonfigurowane w stadium szlifierowania grubego, aby zwiększyć początkową siłę uderzenia i szybko zmiażdżyć duże cząstki; W średnim i drobnym etapie szlifowania w średnim etapie szlifowania w średnim i drobnym etapie szlifowania na jednostkę i przyspieszenie procesu szlifowania. Ta metoda dopasowywania krok po kroku może skutecznie obejmować cały proces od pierwotnego kruszenia do drobnego szlifowania, co nie tylko poprawia ogólną wydajność, ale także zmniejsza zużycie uderzenia pojedynczej stalowej kulki na cylindrze i wkładce.
Zróżnicowane materiały
Aby spełnić charakterystykę zużycia i wymagania dotyczące stabilności chemicznej różnych materiałów, sprzęt może wybrać media szlifierskie różnych materiałów zgodnie z określonymi warunkami pracy. Na przykład kulki stalowe o wysokim stopie chromu mają doskonałą odporność na zużycie i odporność na uderzenie i są odpowiednie do rud o wysoce ściernej; Kulki ze stali nierdzewnej mają dobrą odporność na korozję i nadają się do okazji procesowych wrażliwych na zanieczyszczenie metalu; a ceramiczne kulki aluminiowe mają wyjątkowo wysoką bezwładność chemiczną i twardość powierzchni i są odpowiednie do stosowania w chemicznych, farmaceutycznych, żywności i innych branżach o ścisłej kontroli zanieczyszczeń. Elastyczność wyboru materiału poprawia możliwość zastosowania młynów w różnych dziedzinach.
Projekt zatrzymania małej piłki
Młyna kulowa typu mokrej siatki przyjmuje specjalną strukturę rozładowania siatki, która nie tylko kontroluje rozmiar cząstek rozładowanego materiału, ale także skutecznie zapobiega rozładowaniu stalowych kul stalowych małych rozmiarów. Racjonalne projektowanie przysłony siatki i struktury oceniania małe kule można zachować w cylindrze, uczestniczyć w późniejszym procesie szlifowania i utrzymywać efektywną objętość i energię szlifowania podłoża mielenia kulowego. Ten projekt przedłuża żywotność stalowych piłek, zmniejsza zakłócenia operacyjne spowodowane częstym uzupełnianiem piłki i poprawia ciągłość i oszczędność medium.
Zwiększona siła uderzenia i wydajność szlifowania
Dzięki naukowo konfigurowaniu rozkładu masy i ładowania kulki mediów szlifierskich energia kinetyczna piłki w ruchu obrotowym można znacznie zwiększyć, tak że tworzy skuteczną trajektorię „ruchu” w cylindrze, zwiększając w ten sposób siłę uderzenia na cząstki rudy. Większa energia kinetyczna jest przekształcana w wyższą natychmiastową siłę kruszenia, co pomaga poprawić pierwotną wydajność kruszenia; Jednocześnie odpowiednia kombinacja średnicy kulki może również zwiększyć efekt tarcia i ścinania między pożywką podczas procesu szlifowania i poprawić drobną zdolność do szlifowania. Ogólnie rzecz biorąc, skutecznie skraca pojedynczy cykl mielenia i zwiększa objętość przetwarzania na jednostkę czasu.
Zmniejsz nadmierne wydobycie
Rozsądna kombinacja stalowych kul może osiągnąć wpływ „szybkiego szlifowania i szybkiego rozładowania”, unikać zatrzymania rudy w cylindrze przez długi czas, a tym samym zmniejszyć prawdopodobieństwo „nadmiernego rozdzielania”. Nadmierne wydobycie nie tylko zwiększy zużycie energii i zmniejszy wydajność, ale także sprawi, że wielkość cząstek produktu jest zbyt dobra, wpływając na szybkość odzysku przetwarzania minerałów. Wysokie efektywne media szlifierskie szybko osiąga docelową wielkość cząstek i jest rozładowywana w czasie, zapewniając, że wielkość cząstek gotowego produktu jest bardziej jednolita, a rozkład jest bardziej rozsądny, zapewniając idealne warunki surowca dla kolejnych procesów, takich jak flotacja i separacja magnetyczna, oraz optymalizując zużycie energii i stosunek wyjściowy w całym łańcuchu przetwarzania minerałów.
Dobre środowisko pracy
Ze względu na skuteczny projekt systemu siatki zachowuje się małe kule, unikając zanieczyszczenia zawiesiny lub środowiska z powodu rozładowania szlifierskiego pożywki, a także zmniejszając częstotliwość ręcznego czyszczenia po tym, jak sprzęt przepełnia korpus szlifowania. Jednocześnie system stabilnego frezowania piłki zapewnia, że medium w komorze szlifierskiej jest w najlepszym stanie, bez gwałtownego wpływu lub nierównomiernego dystrybucji, zmniejszając w ten sposób wibracje i hałas sprzętu oraz pomaga poprawić ogólną jakość środowiska pracy i żywotność sprzętu w warsztacie. Ta konstrukcja strukturalna zmniejsza również marnotrawstwo szlifowania mediów i zmniejsza koszty operacyjne.
3. Technologia oszczędzania energii
Pod względem oszczędzania energii młyna młyna w mokrej siatki przyjmuje technologię zmiennego napędu częstotliwości (VFD), która może automatycznie dostosować prędkość silnika zgodnie ze zmianami obciążenia, zoptymalizować moc wyjściową i zmniejszyć nieskuteczne zużycie energii. Część transmisyjna sprzętu przyjmuje wysokiej jakości reduktor i precyzyjne odlewanie, aby zapewnić wydajność transmisji i stabilność działania oraz zmniejszyć straty mechaniczne. Jednocześnie podszewka cylindra przyjmuje materiał odporny na zużycie, aby przedłużyć żywotność serwisową, zmniejszyć częstotliwość konserwacji i pośrednio obniżyć koszty operacyjne. Ogólny projekt jest naukowy i rozsądny, co powoduje, że zdolność przetwarzania jednostkowego wzrostu o około 15% w porównaniu z młynem o przepełnieniu tej samej specyfikacji i osiąga dobrą równowagę między wysoką zdolnością produkcyjną a niskim zużyciem energii.
Kontrola napędu o zmiennej częstotliwości
Młyna kulowa typu mokrego wykorzystuje konwerter częstotliwości do sterowania działaniem silnika, który może dynamicznie regulować prędkość silnika zgodnie z faktycznymi zmianami obciążenia. W porównaniu z tradycyjną metodą napędu stałego prędkości, technologia VFD może znacznie zmniejszyć odpady mocy podczas braku obciążenia i lekkiego obciążenia. Na przykład, gdy materiał jest miękki lub zmniejsza się ilość zasilania, system automatycznie zmniejsza prędkość, aby pasować do warunków pracy, co nie tylko unika niepotrzebnej wysokiej mocy wyjściowej, ale także zmniejsza wibracje sprzętu i zużycie mechaniczne. Jednocześnie uruchamianie częstotliwości zmiennej może również zmniejszyć prąd początkowy silnika, chronić układ elektryczny i przedłużyć żywotność silnika. Ta inteligentna technologia kontroli zapewnia silne wsparcie dla wydajnej i energooszczędnej produkcji.
Wysokie efektywność i precyzyjne sprzęt
System transmisji młyna piłkarskiego wykorzystuje wysokiej jakości reduktory i bardzo precyzyjne odlewane koła zębate, aby zapewnić wydajność transmisji momentu obrotowego i stabilność mechaniczną. Wysokiej jakości konstrukcja przekładni sprawia, że energia jest prawie bezstronna podczas procesu przesyłania, zmniejsza ciepło tarcia i hałas, a skutecznie zmniejsza zużycie energii podczas pracy. Jednocześnie technologia przetwarzania powierzchni zęba i rozsądny system smarowania zapewniają, że komponenty transmisyjne mogą działać przez długi czas bez awarii, znacznie zmniejszając zużycie biegów i częstotliwość konserwacji, tym samym pośrednio zmniejszając marnotrawstwo energetyczne i straty produkcyjne spowodowane wyłączaniem konserwacji.
Ostateczny projekt podszewki
Wewnętrzna ściana cylindra w młynach jest wyposażona w specjalną oporną na zużycie podszewkę, która jest zwykle wykonana z wysokiego stali manganu, wysokiego stopu chromu lub materiału kompozytowego gumowego. Materiały te mają nie tylko doskonałą odporność na uderzenie i odporność na zużycie, ale także mogą skutecznie złagodzić bezpośrednią kolizję między stalową kulą a cylindrem, zmniejszając uszkodzenie mechaniczne. Zastosowanie wysokiej jakości wkładek może znacznie przedłużyć żywotność usług, zmniejszyć częstotliwość wymiany i wejście siły roboczej; Ponadto konstrukcja podnoszenia wkładki optymalizuje również trajektorię ruchu piłki, poprawia wydajność szlifowania i osiąga podwójne cele „zmniejszania zużycia i zwiększania wydajności”.
Rozsądny projekt konstrukcyjny
Podczas etapu projektowania kształt cylindra, współczynnik kształtu, urządzenie karmiące i rozładowywania oraz struktura siatki młyna kulkowego są naukowo zoptymalizowane, aby czas przebywania i ścieżka ruchu materiału w komorze szlifierskiej bardziej rozsądna, poprawiając w ten sposób prędkość przetwarzania materiału i szybkość wykorzystania energii jednostkowej. Skuteczne unikanie zjawiska „martwej strefy” i „zwarcia”, upewnij się, że każda energia jest wykorzystywana do skutecznego kruszenia. Ponadto usprawniona struktura zmniejsza akumulację materiału i refluks, poprawia wydajność szlifowania i zmniejsza utratę energii podczas transportu materiału, co jest ważnym sposobem na osiągnięcie oszczędności energii strukturalnej.
Ratujący energię efekt zwiększonej zdolności produkcyjnej jest znaczący
W porównaniu z tradycyjnym młynem o przepełnieniu kulki mokrej siatki typu piłki kulkowej zmniejsza nadmierne wydobywanie przez mechanizm wymuszonego rozładowania, poprawia terminową wydajność wyładowania gotowego produktu i może zwiększyć zdolność przetwarzania materiału na jednostkę o około 15%. Oznacza to, że zgodnie z tymi samymi wymaganiami wyjściowymi młyn piłki siatki wymaga krótszego czasu pracy, co znacznie zmniejsza zużycie energii i koszty operacyjne. W procesach ciągłej produkcji na dużą skalę korzyści energooszczędne przynoszone przez tę poprawę wydajności są szczególnie znaczące, co jest zgodne z obecnym kierunkiem rozwoju przemysłowego ochrony energii i redukcji zużycia.
Rozszerzony cykl konserwacji
Technologia oszczędzania energii nie tylko zmniejsza zużycie energii, ale także skutecznie zmniejsza stopień zużycia kluczowych komponentów, zwiększając w ten sposób ogólną żywotność urządzenia. Dzięki stabilnym warunkom pracy i automatycznym systemom wykrywania błędów rytm konserwacji jest bardziej naukowy i kontrolowany, unikając wyłączników i ponownego uruchomienia o wysokiej energii spowodowanej nagłymi awarią. Zmniejszenie liczby czasów konserwacji i przedłużenie żywotności komponentów oznacza zmniejszenie częstotliwości wymiany części zamiennych i zużycia oleju smarowego, a ogólne koszty operacyjne i poziomy zużycia energii są jednocześnie zmniejszone, co dodatkowo pomaga w osiągnięciu zielonych, wydajnych i zrównoważonych celów operacyjnych.
